连续模（又称级进模、跳步模）是指压力机在一次行程中，依次在几个不同的位置上，同时完成多道工序的冲模。冲裁件在连续模中是逐步成形的，连续成形是工序集中的工艺方法，可使切边、切口、切槽、冲孔、塑性变形、落料等多种工序在一副模具上完成。根据冲压件的实际需要，按一定顺序安排了多个冲压工序（在级进模中称为工位）进行连续冲压。它不但可以完成冲裁工序，还可以完成成形工序，甚至装配工序，许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副模具上完全成形，这就为高速自动冲压提供了有利条件。由此可见，连续模是一种工位多、效率高的冲裁模。

由于连续模工位数较多，因而用连续模冲制零件，必须解决条料或带料的准确定位问题才有可能保证冲压件的质量。根据连续模定位零件的特征，它有以下几种典型结构：

下图是用导正销定距的冲孔落料连续模。冲孔凸模3与落料凸模4之间的距离就是送料步距。工作时，以始用挡料销限定条料的初始位置，冲第一件上的两个孔。始用挡料销在弹簧作用下复位后，条料再送进一个步距，由固定挡料销进行粗定位，落料时以装在落料凸模上的两个导正销进行精定位。保证零件上的孔与外形的相对位置精度。在落料的同时，在冲孔工位上又冲出了两个孔，这样连续进行冲裁直至条料或带料冲完为止。冲模中导正销与落料凸模的配合为H7/r6，其连接应保证在修磨凸模时的装拆方便，因此，落料凸模安装导正销的孔是个通孔。导正销头部的形状应有利于在导正时插入已冲的孔，它与孔的配合应略有间隙。

这种定距方式多用于较厚的板料、冲裁件上有孔、精度低于ITl2级的冲裁件冲裁。它不适用于软料或板厚小于0.3mm的冲裁件，不适于孔径小于1.5mm或落料凸模较小的冲裁件。

采用这种连续模，当冲压件的形状不适合用导正销定位时（如孔径太小或孔距太小等）可在条料上的废料部分冲出工艺孔，利用装在凸模固定板上的导正销进行导正。

连续模一般都有导向装置，该模具是以导板与凸模间隙配合导向，并以导板进行卸料。

为了便于操作，进一步提高生产率，可采用自动挡料定位或自动送料装置加定位零件定位。下图是一种具有自动挡料的连续模。自动挡料装置由挡料杆3、冲搭边的凸模1和凹模2组成。冲孔和落料的两次送进，由两个始用挡料销分别定位，第三次及其以后送进，由自动挡料装置定位。由于挡料杆始终不离开凹模的上平面，所以送料时，挡料杆挡住搭边，在冲孔、落料的同时，凸模1和凹模2把搭边冲出一个缺口，使条料可以继续送进一个步距，从而起到自动挡料的作用。当然，在实际生产中，还有其它结构形式的自动挡料装置。另外，该模具设有侧压装置，通过侧压簧片5和侧压板4的作用，把条料压向对边，使条料送进方向更为准确 [1] 。

（1）侧刃定距的工作原理。侧刃定距的工作原理如下图所示。在凸模固定板上，除装有一般的冲孔、落料凸模外，还装有特殊的凸模——侧刃。侧刃断面的长度等于送料步距。在压力机的每次行程中，侧刃在条料的边缘冲下一块长度等于步距的料边。由于侧刃前后导料板之间的宽度不同，前宽后窄，在导料板的M处形成一个凸肩，所以只有在侧刃切去一个长度等于步距的料边而使其宽度减少之后，条料才能再向前送进一个步距，从而保证了孔与外形相对位置的正确 [1] 。